近日，大明重工有限公司為全球在建最大噸位4.9萬噸化學品船首制船配套的2500噸雙相不銹鋼鋼板加工完畢，并順利交付。此次也是雙相不銹鋼首次應用于4.9萬噸化學品船，標志著我國雙相不銹鋼制造技術在打破國外壟斷的基礎上，成功躋身世界先進行列。

    據了解，該項目所涉及的船板材料為目前世界最高等級船用雙相不銹鋼板，除耐腐蝕、力學及焊接等性能要求更嚴格外，上下表面粗糙度均要求在5微米以內，而且，鋼板雙面不允許有劃傷。雙相不銹鋼兼具高強度、高耐蝕的雙重特性，加之優良的焊接性能被譽為鋼中精品，廣泛應用于特殊建筑、核電、石油石化、海洋工程等高端制造領域。在建造化學品船方面，該材料可有效滿足船載化學品種類多的需求，其高強度還可大幅減輕船體重量，提高運輸效率。與常規雙相不銹鋼相比，船用雙相不銹鋼因加工工藝和使用環境的特殊性，技術要求更高、生產難度更大，核心技術長期被國外極少數先進企業壟斷。此次大明重工聯手太原鋼鐵集團有限公司，發揮太鋼技術優勢和大明重工的加工優勢，向船廠提供“材料—零部件工—配送”的“一條龍”式服務，將原料加工成船廠需要的規格、形狀，船廠只需進行最后的拼裝焊接即可。

    大明重工總經理王健表示，不銹鋼材質在焊接、防變形、防滲碳、防表面劃傷、拋光打磨和酸洗鈍化等方面的質量要求非常高、技術難度相當大，加上每艘船幾千個零部件，數目極為龐大，這些均給船板加工的物料管控、生產現場管理、計劃控制等帶來了考驗。特別是不銹鋼化學品船槽型艙壁的設計不僅要求能夠穩當，更要求增強艙壁強度和剛性、耐腐蝕性。同時，船板材料來源的多樣化以及船板拼焊存在板厚差等因素，導致化學品船船板加工難度進一步提升；船體結構特殊，船板板幅超寬、縱縫拼接、Ω型（雙Z型）焊后折彎一次成型等特點，對成型產品各項精度提出了更高要求。對此，大明重工與太鋼多部門緊密配合，共同探討制訂了從切割、刨邊、焊接、折彎再到射線檢測（RT）的合理的加工工藝方案，依托成熟的技術、豐富的經驗和先進的設備，從原料到加工過程的切割、刨邊、焊接、折彎再到焊縫射線探傷檢測的每個環節都精密部署，確保了零部件的整體精度，使最終產品的預制加工指標均達到設計要求。尤其是在焊接和折彎環節，大明重工依托核心專利技術，將不同厚度的船板拼焊后再折彎，保證了化學品船板的整體精度。經過雙方的不懈努力，產品的預制加工指標最終滿足了設計要求，贏得了船東和造船企業的認可。

    多年來，大明重工引進國外先進的加工設備，具備了大型鋼結構、雙相鋼船板、容器筒體及精密鈑金等產品的焊接能力，開發出了窄間隙焊、管板帶極堆焊、埋弧自動焊、二氧化碳氣保焊、焊條電弧焊、等離子焊等新工藝，以及可回轉式折彎過渡裝夾組合、一種異厚度折彎用V 型模具、一種異厚度折彎用插片模具、一種異厚度折彎用滾柱模具、折彎滾柱接桿和不同板厚船板先焊接后折彎工藝等數十項技術，并獲得多項國家專利。裝備、技術加上科學的管理體系，為大明重工在我國化學品船配套加工領域形成核心競爭力并占據大部分市場份額奠定了基礎。